2021年，国内新能源汽车销量达352.1万辆，数据显示，中国新能源汽车产销量已经连续7年位居全球首位。中国新能源汽车正在崛起。

之所以取得这样的成绩，离不开新能源汽车厂商对技术的引领。无论是电池、电机、电控等核心三电系统，中国企业在全球处于领先地位，我们的智能座舱、智能辅助驾驶等技术的研究与发展，也能够紧跟全球一流的水准。

但是在整个汽车基本上都国产化，中国正在构建属于自己的完整汽车产业链。汽车行业整个万亿市场，正在被中国自己掌握。

锂电池铝塑膜是什么

但是我们也必须要承认，我们的一些零件也存在被卡脖子的情况，大家都知道，新能源汽车最核心之一，就是电池。而锂电池铝塑膜却被日韩垄断。

聚合物的锂离子类电池(Lithium ion batteries for polymers; PLB)， 它所使用的液态化锂离子与正负极的材料基本相同，所应用的电解质性材料则有所不同，它主要是由固体类聚合物的电解质来替代，聚合物属于干态或者胶态，通常采用的是聚合物的凝胶这种电解质。铝塑复合膜（简称铝塑膜）是锂离子电池专用封装材料，，属于其核心原料之一，常用于软包电池和刀片电池中。

铝塑膜主要由尼龙层、铝箔层、热封层及用以粘结的胶黏剂组成。尼龙层（ON 层）位 于最外层，用来减少外力最外层是尼龙层，中间是铝箔，内层为热封层，每层之间以粘 结剂粘合。

单片电芯在组装后密封在铝塑膜当中，形成一个电池。铝塑膜具有极高的阻隔性、良好的冷冲压成型性、耐穿刺性、耐电解液稳定性、耐高温性、绝缘性等，也正因为如此，铝塑膜能起到保护内部电极、隔绝外界环境的作用。在软包锂电池中，铝塑膜占总材料成本10-20%，仅次于正极材料和隔膜。

过去很长时间里，全球锂离子电池用铝塑膜生产企业主要集中于日韩，据EVTank数据，2020年日本企业大日本印刷DNP、昭和电工和韩国企业栗村化学合计占据全球铝塑膜市场份额的73%。

作为一个锂离子电池生产和消费大国，我国已经基本形成从矿产资源、电池材料和配件到锂离子电池及终端应用产品的完整产业链。近年来,我国锂离子电池市场一直保持快速增长的形式,我国锂离子电池市场规模由2011年的277亿元增至2015年的850亿元,年均复合增长率高达32.4%。

铝塑膜作为最后一道卡脖子的难关，国产替代也正在加速中。

铝塑膜技术难度很高

在最开始，国内企业在铝塑膜上游尼龙、CPP、压延铝箔、粘结剂等原材料端就被“卡脖子”自给不足，以尼龙为例子，在尼龙方面，其最佳厚度应当控制在12-40um范围，确保其中间层所在的铝箔层并不会被划伤，实际加工操作 期间可实现连续性地操作，以提升产品实际成品率。同时，在出现跌落情况下可避免聚合物的锂离子类电池因遭受到剧烈震荡而出现损坏情况，更好地对聚合物的锂离子类电池内部实施保护。而倘若想切实地达到这一效果，对于尼龙方面就有着一定的硬性要求，要求其必须具备较强地绝缘特性、耐热特性、耐摩擦特性、耐穿刺特性及抗冲击特性等。

即便近年高端尼龙技术已被突破，但成本端较高的CPP、铝箔仍然依赖进口，而这正是国内市场被国外企业长期占据的关键原因。

国产替代加速中

但是随着国产新能源汽车的崛起，对锂电池的需求越来越高，铝塑膜的需求也就越来越高，日韩的产量已经没有办法满足国内市场的需求，2021年全球铝塑膜需求量约为2.6亿平米，现有主要产能供给仅为2.2亿平米，存在4000万平米的供给缺口；到2023年全球铝塑膜需求量或将达到5.3亿平米，然而目前各主要供应商产能规划仅为4.5亿平米，供给缺口仍然存在。

这也给了国内企业一个机会，越来越多的企业开始着手布局铝塑膜行业，逐渐在铝塑膜技术上取得进展与突破。

中国国产企业正在用价格换发展，从而在日韩垄断下获得立足之地，在这个基础上，不断升级技术，从而抢占市场。国产动力铝塑膜均价为21.5元/平方米，进口动力铝塑膜均价27.5元/平方米，相较国产价格高出28%，而数码用铝塑膜价差超40%。在这种情况下，在巨大的降本压力下，软包电池厂商当然会尝试具备较大价格优势的国产铝塑膜产品。

可以预见，在不久的将来，铝塑膜市场将会被中国企业攻占，而且中国将构建属于自己的新能源汽车全国产业链。