|
上期介绍到，经过一系列智能化加工工艺和检测流程后，一只性能、安全皆有保障的电芯宣告诞生。这期让我们一起近距离地了解一下另一重大工序—PACK组装。  01 电芯上料 AGV小车将电芯托盘运送到托盘上料区，操作员按下上下料确认按钮后，六轴机器人开始进行电芯的上料工作。  六轴机器人的CCD系统对电芯料盒进行定位，机器人通过多次翻转将料盒送到出料抽取段，光电监测料盒到位，平移气缸伸出，等待电芯抽取；待电芯抽取完后，气缸收回，皮带翻转，将料盒送至进料段，等待机器人抓取。 02 电芯分选 电芯上料后，进入电芯分选区，包含电芯扫码、分档、缓存等。CCD扫码读取条码并上传MES系统，成功率大于99.8%。电芯测试仪选用的是日本产品，使用进口高频探针，并将测试数据上传至MES系统，电芯经过分选后根据OCV结果采用“8+2”形式缓存，当入支架工位有需求时，缓存脱磁夹爪会相应从已满足条件的料道仓中进行抓取，满足后续供料。 03 支架上料 当电芯流入缓存处，电芯排版区会根据设定的排列方式进行电芯排版。经过负离子清洗、电芯推料、翻转和横移，电芯入支架气缸会按照排版方式推入电芯入支架。入完支架后，设备会自动对整个电池模块的排列进行CCD检测，避免电芯极性反，造成电池组短路风险。 04 载流片上料 工装板从焊接转换区回到旋转区，进入载流片待入区，扫码区分上下工装，上下载流片机器人抓取载流片进入工装板，装满后，上方照相机进行确认并发送完成信号，最后由输送线送到等离子清洗区清洗。  05 自动点焊 清洗完成后，由输送线输送到模块焊接区域，由日本进口的米亚基MDA-8000B点焊机对治具进行稳定可靠的压合焊接，所有模块的点焊数据实时上传至MES系统。焊接完对治具进行CCD检测。   经过测试、喷码，电池组装入外壳，外壳组装后需进行综合检测，确保电池的安全性能。一组性能安全有保障的电池就诞生啦~  文章来源【天能电池】版权归原作者所有 |
