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位于底盘部分的动力电池包是由上盖与下壳体两部分组成，电池壳体是新能源汽车动力电池的承载件，主要用于保护锂电池在受到外界碰撞、挤压时不会损坏。 目前大多数纯电动车为了保证底盘动力电池的安全，都会选择钢或铝合金材料做电池包的保护外壳。虽然在很大程度上可以保护动力电池的安全，但也面临电池组自重大，增加无意义的整备质量，电耗增加，续航减少，甚至对车辆的操控都有不同程度的影响。 所以，随着汽车节能环保和轻量化发展，电池壳体材料也出现了玻纤增强复合材料、SMC片状材料、碳纤增强复合材料等多种轻量化的材料选择。
一、SMC复合材料 SMC，又称片状模塑料，是以不饱和聚酯树脂为粘合剂，添加玻璃纤维、填料 、颜料及其他助剂，浸渍玻璃纤维纱，两面用薄膜覆盖而制成的不饱和聚酯玻璃纤维复合材料。 SMC材料与传统金属材料相比，有以下几个优点： 1、高比强度，高比模量。SMC比重为1.7－1.9g/cm3，代替金属材料有明显的减重效果； 2、SMC制品的可设计性强，通过优化结构可整体成型，减少二次装配； 3、热膨胀系数低，尺寸稳定； 4、耐腐蚀，SMC的耐电解液、耐酸、耐碱性比金属材料如钢、铝要好的多，永不会生锈。 5、减震性好，耐冲击，共振小； 6、绝缘性能优于金属材料； 7、阻燃性能可以达到VO级。 SMC于二十世纪六十年代初首先出现在欧洲，在1965年左右，美、日相继发展了这种工艺。我国于80年代末，引进了国外先进的SMC生产线和生产工艺。世界市场上的SMC大约在60年代末期即已初具生产规模，此后一直以每年20%～25%的增长速率快速增长，广泛应用于运输车辆、建筑、电子/电气等行业中。 二、SMC复合材料在汽车电池包壳体上的应用 SMC是一种较重要且用途广的模压复合材料制品的半成品，以其卓越的机械强度、高刚性、高阻燃、耐腐蚀、尺寸稳定、抗紫外线、低比重等多种优越的性能被广泛应用于汽车车身部件、结构件及功能件上，如汽车仪表板、转向机、散热器系统、车门、发动机罩、行李箱盖等等，应用量最大的是车身板,占SMC用量的70%，增长最快的是结构件和传动器零件。 动力电池组在整车质量中占了很大的比重，且电池包设计中既要考虑密封、防水、防尘，防腐蚀、又要绝缘，还要考虑电池箱的散热和静电屏蔽。因比壳体材料的选择和轻量化就显得尤为重要。 SMC具有优异的轻量化效果，且价格低、耐腐蚀性好、绝缘性好，是目前较受欢迎的电池包壳体的轻量化替代材料。北汽C30、C33；广汽A3X、A51等车型，及 1. 吉利帝豪EV450
图 吉利帝豪EV450电池包，图片来自易车号 帝豪EV450电池箱体上盖采用的是先进的SMC复合材料，SMC复合材料优势明显，因为它的比强度是钢材的4倍，同时重量还轻，并且更加耐腐蚀、防水，更适合作为替代材质。 2. 前途汽车K50
图 前途汽车K50电池包结构，图片来自搜狐汽车 前途汽车K50每个标准电池箱由60个电芯组成，电池箱采用高强度SMC复合材质，较金属材质减重15%。 3. 广汽新能源传祺GE3 530
图 广汽新能源传祺GE3 530电池轻量化设计，图片来自第一电动网 广汽新能源对传祺GE3 530电池组材料进行了全方位的轻量化处理，电池组减重达28kg。 电池包的上壳体采用了SMC轻量化复合材料，不仅使该部件减重约15%，还能提供更高强度的内部保护。 4. 长安第二代逸动EV
图 长安第二代逸动EV，图片来自汽车之家 长安第二代逸动EV电池通过SMC复合材料、铝合金应用以及模组塑料框架结构优化等多重手段，使其电池的能量密度提升至150Wh/kg，综合工况续航405km，最大续航460km，百公里耗电13.5kwh，快充模式下，45分钟可充电至80%。 （来源：艾邦高分子） 本文来源【复材应用技术.】版权归原作者所有 |
